碳载钴酞菁的吡啶氮修饰化及其在碱性介质中的高活性电催化性能，戴先逢，徐莉，以碳黑（Vulcan XC-72R）为载体，以吡啶（Py）和钴酞菁（CoPc）作为催化剂前躯体，经溶剂分散热处理成功制备了碳负载吡啶氮修饰化纳米�

四硝基酞菁铁负载催化剂的制备涉及了催化剂的合成方法、催化剂载体的特性、以及催化剂性能的表征技术，以下将详细介绍这些知识点。 四硝基酞菁铁是一种有机金属化合物，具有稳定的化学性能和类似过氧化物的活性，能够在温和条件下与分子氧发生反应。它通过引入吸电子基团（如硝基）来提升稳定性，吸电子基团能够增强分子的氧化能力，并减少金属有机化合物的不稳定性。这种化合物通过溶剂法合成，并优化反应条件来制备特定结构的四硝基酞菁铁。 MCM-41分子筛是一种硅铝酸盐材料，具有一维孔道结构和均匀的孔径，高比表面积和大的吸附容量。它的孔径约为3.5nm，这为酞菁分子的组装提供了可能，因为酞菁分子的直径约为1.3nm。MCM-41分子筛作为催化剂载体，能够提高催化剂的选择性和转化率，同时有利于催化剂的分离、回收和循环使用。 制备四硝基酞菁铁负载催化剂的三种方法包括引入MCM-41分子筛法、引入四硝基酞菁铁法和浸渍法。每种方法都旨在将四硝基酞菁铁负载到MCM-41分子筛上，形成负载型催化剂。 引入MCM-41分子筛法是在合成四硝基酞菁铁的过程中加入MCM-41，通过一系列化学反应使四硝基酞菁铁负载到分子筛上。该方法的关键在于通过温度控制和适当的化学条件，确保四硝基酞菁铁均匀地分散在MCM-41分子筛的孔道中。 引入四硝基酞菁铁法是将四硝基酞菁铁在合成MCM-41分子筛的过程中加入。这个方法利用了MCM-41分子筛的合成过程来负载四硝基酞菁铁，同样需要精确控制反应条件以确保负载效果。 浸渍法则是将MCM-41分子筛浸泡在四硝基酞菁铁的溶液中，通过毛细作用和扩散作用使得溶液中的四硝基酞菁铁进入分子筛的孔道，随后通过干燥和处理步骤使催化剂固化。 为了表征催化剂的结构和性能，研究中使用了X射线衍射光谱（XRD）、红外光谱（IR）和紫外光谱（UV）等技术。XRD用于分析材料的晶体结构，可以观察到晶体的衍射峰，从而判断材料是否负载成功。IR光谱用于分析分子的振动和键合情况，UV光谱则用于研究材料的电子跃迁情况，通过这些表征手段可以判断催化剂的性质和载入量。 该研究中的负载型催化剂FePc(NO2)4/MCM-41，能够有效抑制氧化活性物种的二聚，从而表现出高催化活性、选择性和稳定性。具体而言，通过引入MCM-41分子筛法制备的负载催化剂，相较于其他两种方法，拥有最大的负载量，可能意味着更高的催化效率和更强的催化稳定性。 总结上述，四硝基酞菁铁负载催化剂的制备和表征涉及了多种化学合成技术以及结构分析技术。通过不同的合成方法，四硝基酞菁铁成功负载到MCM-41分子筛上，形成的催化剂展现了优良的催化性能，这对于催化科学和工程领域具有重要的实际应用价值。

碳纳米纤维负载钴酞菁对β-巯基乙醇的催化性能，富儒年，郭桥生，本文将四氨基钴酞菁（CoTAPc）以共价键接枝到改性碳纳米纤维（CNF）上，制得了碳纳米纤维负载钴酞菁催化剂(CNF―CoTAPc)，通过原子吸收�

SCR-CH4反应中沸石催化剂的载体效应，陈佳琪，陈树伟，本文通过对复合分子筛载体Beta/ZSM5(BZZ)和Beta/MOR(BMZ)与Beta分子筛比较，对沸石分子筛载体对CH4 选择催化还原NO的影响进行了研究。无水富�

Me-ZSM-5/堇青石催化剂上氮氧化物的选择还原，李兰冬，关乃佳，ZSM-5分子筛原位生长在堇青石载体上，形成ZSM-5/堇青石整体。不同阳离子交换的ZSM-5/堇青石被用于过量氧气存在条件下丙烷选择催化还原�

静电自组装法制备碳纳米管掺杂的二氧化钛复合膜及光催化性能，马静，谢安建，本文主要研究利用自组装技术组装TiO2 /CNTs纳米复合膜，并利用对甲基橙溶液的催化降解作用来研究其催化性能。分别利用透射电子显微�

在本研究中，探讨了碳纳米管（CNTs）改性二氧化钛（TiO2）光催化剂的制备方法及其性能。研究者石泽敏和段云平通过化学气相沉积法（CVD）成功制备出碳纳米管，并在纯化之后使用低温水热合成法，以钛酸正丁酯作为前驱体，制备了碳纳米管复合改性的纳米TiO2光催化剂。研究团队关注的重点在于，将碳纳米管负载在TiO2上能够对TiO2的光催化活性产生怎样的影响，尤其是在紫外光和可见光照射下的催化性能。 光催化剂的制备过程涉及到一系列技术，首先是通过CVD技术合成CNTs。CVD技术是一种在一定温度下，在气态或蒸汽状态下，将含有构成薄膜元素的原料气体引入到衬底表面，使其发生化学反应，从而沉积生成薄膜或涂层的技术。在本研究中，该技术被用来合成碳纳米管。 随后，通过低温水热合成法，以钛酸正丁酯作为原料，制备出纳米级的TiO2。水热合成法是一种在水的液相环境中，使用一定的温度和压力来制备材料的方法。这种方法可以合成出结晶度高、纯度好的纳米材料。 为了进一步提升TiO2的性能，研究者将其与碳纳米管复合。碳纳米管因其优越的物理和化学性质，例如大的比表面积和良好的电子传导性，被用作一种特殊的改性剂。研究发现，通过将碳纳米管负载在TiO2表面，可以显著提高光催化剂在紫外光下的活性，并且能够扩展催化剂的光响应范围到可见光区域。 在表征催化剂时，研究者运用了多种分析手段，包括X射线衍射（XRD）、紫外-可见漫反射吸收光谱（DRS）、透射电镜（TEM）等。XRD用于分析材料的晶体结构；DRS用于研究材料对光的吸收特性；TEM则是通过高分辨率成像，直接观察材料的微观结构和形态。通过这些表征手段，能够对催化剂的性能有一个全面的了解。 研究中还指出，TiO2是一种光稳定性好、无毒、安全性高，且光催化活性较强的光催化剂。不过，由于TiO2本身存在光量子效率低、光谱响应范围窄、太阳能利用率低以及粉末难以固定化等问题，其在工业上的大规模应用受到了一定的限制。CNTs的引入恰好能够解决这些问题，改善TiO2的性能，尤其是在光催化降解有机污染物方面的应用潜力。 研究的关键词包括环境科学、碳纳米管、二氧化钛、复合改性、光催化。这些关键词揭示了研究的领域和主要焦点，即利用碳纳米管的特殊性质来改性TiO2，从而提高光催化性能。 研究的背景和意义在于，随着纳米材料制备技术的快速发展，光催化技术在环境保护领域的重要性日益凸显。TiO2作为一种应用广泛的光催化剂，其改性技术对于拓展其应用范围、提高光催化效率具有重要意义。碳纳米管与TiO2的复合不仅能够提高TiO2的光催化性能，还可能拓展其在环境保护、太阳能利用等领域的应用潜力。因此，本研究为开发新型高效光催化剂提供了理论基础和技术支持。

以碳纳米管为载体,采用等体积浸渍法制备CuCoCe/CNTs催化剂,并对活性金属组分Cu/Co的质量比进行适当调节,考察了这种调变对催化剂催化合成气制低碳醇性能的影响。实验结果表明,当Cu/Co质量比为2时,CuCoCe/CNTs的低碳醇时空收率最高,达到783.72mg·g-1·h-1,选择性42.46%,同时,醇产物中甲醇选择性降到最低,仅有17.29%.研究表明,Cu/Co质量比为2时,催化剂的活性金属颗粒呈现出较好的晶型结构和高度分散性,且具有更好的氧化还原性能,使催化剂具有较高的催化活性和低碳醇选择性。

后修饰法提高MOFs光催化性能，孙登荣，李朝晖，发展了两种提高MOFs光催化性能的方法。(1) 通过对NH2-Uio-66(Zr)进行配体氨基功能化增加MOFs中的氨基位点，可以提高其光吸收性质和CO2吸附� 【后修饰法】在MOFs（金属有机框架材料）领域是一种重要的改性技术，通过这种方法可以提升材料的光催化性能。本文主要介绍了两种利用后修饰法改进MOFs光催化性能的策略。 作者孙登荣和李朝晖对NH2-Uio-66(Zr)进行了配体氨基功能化处理。这种处理方式增加了MOFs内部的氨基位点，从而提高了材料的光吸收性质。光吸收性质的增强意味着MOFs能吸收更多的光能，进而转化为化学能，这对于光催化过程至关重要。此外，增强的氨基位点也提升了MOFs对CO2的吸附能力。CO2吸附能力的提高有助于增加光催化还原CO2反应的效率，因为更强的吸附力可以使CO2分子更紧密地与催化剂表面结合，加速反应进程。 他们通过后修饰配体交换，用Ti取代了NH2-Uio-66(Zr)中的Zr，生成了双金属结构的NH2-Uio-66(Zr/Ti)。这种双金属结构的引入显著提升了材料的光催化CO2还原性能。与原始的NH2-Uio-66(Zr)相比，NH2-Uio-66(Zr/Ti)在相同条件下表现出了更高的光催化效率，这可能是因为不同金属间的协同作用增强了电子转移和光激发态的稳定性，从而促进了CO2还原反应的进行。 MOFs因其独特的结构特性，如高结晶性、大比表面积、高孔隙率和可调变性，在光催化领域具有广泛应用前景。例如，通过改变金属和配体的种类，可以调节MOFs的光谱响应范围，使其适应可见光，扩大光催化反应的可能性。同时，MOFs中的金属中心、配体和孔道内的客体分子都能作为潜在的活性位点，进一步增强了其多功能性。确定的结构也为探究MOFs的构效关系提供了便利。 后修饰法是优化MOFs光催化性能的有效途径，它可以通过改变材料的表面性质和组成，实现对光催化活性的精确调控。在应对全球气候变化和能源危机的背景下，提升MOFs的光催化性能对于光催化CO2还原和水的光解等绿色过程具有重要意义。未来的研究将继续探索更多创新的后修饰策略，以期开发出性能更优、应用更广泛的MOFs光催化剂。

Fe-Mo/ZSM-5具有较好的NOx催化活性,比较了不同粉末的制备方法、催化剂助剂和载体等因素对蜂窝状催化剂催化还原性能的影响.结果表明,气相离子交换法制备的蜂窝状催化剂的催化活性最好,在350℃时NOx转化率已达到90%以上,在高温400℃~600℃范围,催化剂对NOx的催化还原转化率保持在98%.K+离子的加入明显提高了Fe-Mo/ZSM-5催化剂活性,可能调变了催化剂的表面性质,催化剂粉末在载体上的浸涂次数为2次时效果最佳.