轴套类零件的数控车削加工程序的编制.docx

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谈判实录：新任区域经理“削藩”奇谋.docx

基于铣削加工刀位轨迹,通过建立球头刀多轴铣削过程中切削刃上任意点相对工件运动的轨迹方程,求解铣削加工表面点形貌高度值。研究了进给方式、刀具倾斜方式、倾斜角度与主轴偏心等因素对加工表面形貌及粗糙度的影响。该算法的优点在于勿需对刀齿进行离散,也不需对工件进行三维网格划分,通用性好。仿真结果与实验及文献结果对比表明,算法对工件表面微观几何形貌和粗糙度的预测准确度高,对实际加工中合理选择加工参数具有指导意义。

基于DEFORM的数控切削加工工艺参数优化：本文主要是基于DEFORM的数控切削加工工艺参数优化过程。

铣削加工通用工艺.doc

车削过程中的温度场和加工后零件表面的残余应力场对零件的疲劳性能有重要影响。依靠实验方法获取车削系统的温度场和残余应力场成本高，难度大。在商业有限元软件DEFORM-3D前处理器中建立了二次车削有限元模型，运用可靠的材料模型及切屑分离准则，合理施加温度、位移和速度边界条件，分析了车削速度、背吃刀量、进给速度等工艺参数对车削温度场和残余应力场的影响。

利用专用有限元分析软件AdvantEdge对航空钛合金Ti6Al4V的铣削加工过程进行了二维模拟仿真。采用单因素试验,获得了轴向铣削深度ap、铣削速度vc、每齿进给量fz、径向铣削深度ae对铣削力的影响规律,分析了不同铣削速度下的温度场分布及铣削速度对刀具前、后刀面切削温度的影响规律。研究结果表明,铣削钛合金Ti6Al4V时,建议在条件允许的情况下采用较高的铣削速度、较大的径向铣削深度、较小的轴向铣削深度和每齿进给量。在试验的铣削速度为60~120 m/min内并不存在Salomon所预言的"临界速度"。刀具的温度分布具有明显的梯度变化,最高温度位于前刀面主切削刃附近,距离刀尖0.01~0.02 mm的位置。

首先对轴向振动钻削情况下三区段的轴向力和扭矩进行分析,为理论计算提供参考;接着采用有限元成形软件Deform-3D对普通钻削和轴向振动钻削进行仿真,获取加工时的轴向力、扭矩的变化曲线,与普通钻削情况下的曲线做对比,得出轴向振动钻削情况下的轴向力及扭矩大幅降低,因而轴向振动钻削是改变切削效能的一种新颖的加工方法。

针对数控磨床磨削加工过程中的颤振现象，提出一种基于希尔伯特-黄变换的磨削颤振特征量提取方法。采用经验模式分解，将信号分解成具有不同特征时间尺度的固有模态函数分量，筛选合适的分量，提取其颤振特征量-实时方差和瞬时能量，并将其作为判断磨削发生颤振的依据。模拟仿真结果表明：基于希尔伯特-黄变换提取的磨削颤振特征量，可以作为颤振发生的判断依据。